637946

Chi tiết văn bản pháp luật - Luật Dương Gia

Số hiệu	22TCN284:2002
Loại văn bản	Tiêu chuẩn ngành
Cơ quan	Đã xác định
Ngày ban hành	01/01/2002
Người ký	Đã xác định
Ngày hiệu lực	01/01/1970
Tình trạng	Hết hiệu lực

"\r\n\r\n\r\n\r\n\r\nCỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM\r\n

\r\n\r\n

\r\n\r\n\r\n\r\n

\r\n\r\n

TIÊU CHUẨN\r\nNGÀNH

\r\n\r\n

22 TCN\r\n284-02

\r\n\r\n

SƠN\r\nTÍN HIỆU GIAO THÔNG - SƠN VẠCH ĐƯỜNG HỆ NƯỚC - YÊU CẦU KỸ THUẬT - PHƯƠNG PHÁP\r\nTHỬ

\r\n\r\n

1. QUY ĐỊNH CHUNG

\r\n\r\n

1.1. Phạm vi và đối tượng áp dụng

\r\n\r\n

Tiêu chuẩn này quy định các yêu cầu kỹ thuật,\r\nphương pháp thử đối với vật liệu sơn vạch đường hệ nước sản xuất trong nước\r\nhoặc nhập ngoại dùng trên mặt đường bê tông nhựa và bê tông xi măng bằng phương\r\npháp phun (có thể là phun khí hoặc phun chân không), bằng chổi quét hoặc rulo\r\n(đối với sơn khô chậm) mà tất cả các loại sơn này đều có khả năng lưu giữ hạt\r\nthủy tinh.

\r\n\r\n

1.2. Tiêu chuẩn tham khảo

\r\n\r\n

Tiêu chuẩn này được biên soạn trên cơ sở tham\r\nkhảo tiêu chuẩn AS 4049.1 – 1992 “Panits and materials – Road marking\r\nmarterials. Part 3” và JIS K5665 – 1990 “Traffic paint”.

\r\n\r\n

1.3. Thuật ngữ chủ yếu sử dụng trong tiêu\r\nchuẩn

\r\n\r\n

1.3.1. Nhựa láng cấp 3 – Bề mặt nhựa được xây\r\ndựng từ cốt liệu có kích thước trung bình tối thiểu là 7,5 ÷ 10 mm.

\r\n\r\n

1.3.2. Độ phát sáng – Tỉ lệ phát sáng của\r\nbề mặt phản xạ theo một hướng cho trước so với bề mặt khuyếch tán ánh sáng\r\ntrắng lý tưởng khi được nhìn ở cùng một hướng và được chiếu sáng từ cùng một\r\nnguồn phát sáng, giá trị này được tính theo tỉ lệ phần trăm (%).

\r\n\r\n

1.3.3. Sự phản quang - Là thuộc tính của\r\nmột vài vật liệu như hạt thủy tinh có khả năng phản xạ ánh sáng tới theo phương\r\ngần với phương chiếu của nguồn sáng.

\r\n\r\n

2. YÊU CẦU KỸ THUẬT\r\nCỦA VẬT LIỆU SƠN VẠCH ĐƯỜNG HỆ NƯỚC

\r\n\r\n

2.1. Phân loại

\r\n\r\n

Sơn khô nhanh – Sơn vạch đường có thời gian\r\nkhô không quá 5 phút

\r\n\r\n

Sơn khô chậm – Sơn vạch đường có thời gian\r\nkhô trong khoảng 5 ÷ 15 phút

\r\n\r\n

2.2. Thành phần

\r\n\r\n

Thành phần chính của sơn bao gồm: bột màu,\r\nchất độn, nước, dung môi, nhựa tạo màng và các phụ gia.

\r\n\r\n

2.3. Yêu cầu kỹ thuật

\r\n\r\n

2.3.1. Độ ổn định - Sơn được thử\r\nnghiệm lần đầu sau khi xuất kho phải không tạo màng, không tạo vón cục, gel và\r\nnhững hạt thô khi quan sát bằng mắt thường. Trong vòng 4 tuần từ thời điểm sản\r\nxuất, độ lắng của sơn không được nhỏ hơn 8 (xác định theo AS 1580.211.1).

\r\n\r\n

2.3.2. Độ mịn - Thực hiện quy\r\ntrình rửa sơn bằng nước ở mục 3.2 qua sàng với đường kính lỗ sàng 300 (xác định theo AS 1152). Lượng sơn\r\nlưu giữ lại trên mặt sàng không vượt quá 0,1%.

\r\n\r\n

2.3.3. Độ nhớt - Khi sử dụng, sơn\r\nlỏng có độ nhớt không vượt quá + 5% so với yêu cầu kỹ thuật của nhà sản xuất.

\r\n\r\n

Ghi chú: Yêu cầu này đảm bảo\r\ntính năng của sơn để bơm và phun, cũng như hướng dẫn sản xuất sơn khi thi công\r\nbằng phương pháp phun.

\r\n\r\n

2.3.4. Thời gian khô - Thực hiện thử\r\nnghiệm theo AS 1580.401.8 trong phòng thí nghiệm theo điều kiện mô tả ở bảng 1,\r\nsơn được phân theo dạng khô nhanh hay khô chậm dựa trên thời gian khô được đề\r\ncập chi tiết ở bảng 2.

\r\n\r\n

Bảng 1

\r\n\r\n

Điều kiện thử nghiệm

\r\n\r\n

\r\n

Loại

\r\n

Nhiệt độ, ^oC\r\n

\r\n

Độ ẩm tương đối, ^oC\r\n

\r\n

Vận tốc phun, m/s

\r\n

24 ± 2

\r\n

50 ± 10

\r\n

2,2 ± 0,2

\r\n

15 ± 2

\r\n

70 ± 10

\r\n

\r\n\r\n

Bảng 2

\r\n\r\n

Thời gian khô (phút)

\r\n\r\n

\r\n

Loại

\r\n

Điều kiện thử\r\n nghiệm

\r\n

Loại A

\r\n

Loại B

\r\n

Khô nhanh

\r\n

≤ 5

\r\n

≤ 40

\r\n

Khô chậm

\r\n

> 5 và ≤ 15

\r\n

> 50 và ≤ 60

\r\n

\r\n\r\n

2.3.5. Màu sắc - Màng sơn trên tấm\r\nthử nghiệm sau khi gia công và làm khô theo mục 3.1 đem thử nghiệm màu theo\r\nTCVN 2102-1993 hoặc AS 1580.601.1. màu sơn nhận được phải thỏa mãn các yêu cầu\r\n(dựa trên hệ màu chuẩn của AS 2700S). Cụ thể:

\r\n\r\n

(c) Màu trắng – Tương đương Y35 –\r\ntheo phân loại của AS2700S hoặc tương đương hay trắng hơn màu trắng của oxit\r\ntitan sử dụng làm sơn vạch đường.

\r\n\r\n

(d) Màu vàng Màu vàng thư (hoặc\r\ntương đương với Y12 hoặc Y14 – theo phân loại của AS2700S), hoặc tất cả các màu\r\ntrung gian giữa các màu trên.

\r\n\r\n

(e) Màu đen – Không nhạt hơn B64.

\r\n\r\n

2.3.6. Độ phát sáng - Khi được đo theo\r\nmục 3.3 phương pháp 1, độ phát sáng của màng sơn không được nhỏ hơn 78% đối với\r\nsơn trắng và không được nhỏ hơn 58% đối với sơn vàng.

\r\n\r\n

2.3.7. Độ bóng – Màng sơn trên tấm\r\nthử nghiệm sau khi làm khô đem đo độ bóng theo phương pháp TCVN 2101- 1993 bằng\r\ncách sử dụng đầu đo 20^o, độ bóng sơn không được vượt quá 20 đơn vị\r\nđộ bóng.

\r\n\r\n

2.3.8. Độ uốn – Thi công sơn trên\r\ntấm nền kim loại với độ dày màng sơn khô là 50 ± 5,\r\nđo độ uốn theo TCVN 2099- 1993 bằng dụng cụ đo độ uốn loại 1, đường kính trục\r\n12 mm, màng sơn không xuất hiện các dấu hiệu bong tróc hoặc đứt gãy.

\r\n\r\n

2.3.9. Độ bám dính - Sau khi thử nghiệm\r\ntheo TCVN 2097 – 1993 độ bám dính của sơn trắng và sơn vàng xác định theo tỉ lệ\r\ncác ô nguyên vẹn không bị bong bóc không được nhỏ hơn 90% và 80% tương ứng.

\r\n\r\n

2.3.10. Độ bền rửa trôi - Khi sơn được thử\r\nnghiệm theo mục 3.4, thời gian màng sơn giữ được độ bền khi bị nước phá hủy\r\nkhông được dưới 30 phút, khi thử nghiệm theo điều kiện loại A và không được\r\ndưới 120 phút theo điều kiện thử nghiệm loại B.

\r\n\r\n

2.3.11. Độ chống loang màu - Đánh giá theo mục\r\n3.5, yếu tố phát sáng của sơn thi công trên mặt nhựa đường không được giảm quá\r\n3 đơn vị so với giá trị đo được khi thi công sơn trên mặt băng dính trong.

\r\n\r\n

2.3.12. Độ bền va chạm - Đánh giá theo mục\r\n3.6, bề mặt nền kim loại không bị lộ dưới tác động của 2,25 kg vụn – thép.

\r\n\r\n

2.3.13. Độ chịu dầu - Thử nghiệm như mô\r\ntả ở mục 3.7. Sau 3 giờ phục hồi màng sơn không xuất hiện các dấu hiệu phồng\r\nrộp, giá trị độ phát sáng không giảm quá 3 đơn vị so với giá trị phần trăm đo\r\nđược ở phần 2.3.6.

\r\n\r\n

2.3.14. Độ chịu muối - Thử nghiệm như mô\r\ntả ở mục 3.8. Sau 3 giờ phục hồi màng sơn không xuất hiện các dấu hiệu phồng\r\nrộp, giá trị độ phát sáng không giảm quá 3 đơn vị so với giá trị phần trăm đo\r\nđược ở phần 2.3.6.

\r\n\r\n

2.3.15. Độ chịu kiềm - Thử nghiệm như mô\r\ntả ở mục 3.9. Sau 3 giờ phục hồi màng sơn, không xuất hiện các dấu hiệu phồng\r\nrộp, giá trị độ phát sáng không giảm quá 3 đơn vị so với giá trị phần trăm đo\r\nđược ở phần 2.3.6.

\r\n\r\n

2.3.16. Độ bền khí quyển – Tạo mẫu sơn trên\r\ntấm nền kim loại, sau đó cho thử nghiệm khí hậu nhân tạo trong 500 giờ theo BS\r\n3900, màng sơn không xuất hiện các dấu hiệu phồng rộp, đứt gãy hay rạn nứt, giá\r\ntrị độ phát sáng không nhỏ hơn 75% đối với sơn trắng và 55% đối với sơn vàng.

\r\n\r\n

2.3.17. Độ mài mòn – Khối lượng hao hụt\r\nmài mòn sau 100 vòng mài không vượt quá 500mg theo JISK5665

\r\n\r\n

2.3.18. Thử nghiệm tại hiện trường (hoặc phương pháp so\r\nsánh tương đương).

\r\n\r\n

2.3.18.1. Các yêu cầu chung – Các vạch đường thử\r\nnghiệm được thi công theo hướng dẫn ở mục 3.11, trên một con đường nhỏ cho \r\n1.500.000 chiếc xe qua lại liên tục trong một thời gian từ 3 – 9 tháng.

\r\n\r\n

2.3.18.2. Độ mài mòn – Được đánh giá theo\r\nhướng dẫn ở mục 3.11 sau khi cho 2.000.000 xe cộ đi qua vạch đường thử nghiệm,\r\nchỉ số mài mòn không được vượt quá 35 và có bậc đánh giá lớn hơn 4 theo ảnh\r\nchuẩn tương ứng.

\r\n\r\n

2.3.18.3. Độ phản quang - Được thử nghiệm\r\ntheo hướng dẫn ở mục 3.11, 1 giờ sau khi thi công vạch sơn có phủ hạt thủy\r\ntinh, giá trị độ phản quang đo được (mục 3.10) không được nhỏ hơn 220 med.lx^…m^-2.

\r\n\r\n

2.3.18.4. Độ phát sáng – Được thử nghiệm\r\ntheo hướng dẫn ở mục 3.3 – phương pháp 2, độ phát sáng của vạch sơn không chứa\r\nhạt sau khi cho 2.000.000 xe cộ đi qua trên bề mặt đường nhựa hay cho 1.000.000\r\nxe cộ đi qua trên bề mặt đường láng nhựa không được nhỏ hơn 45%.

\r\n\r\n

3. PHƯƠNG PHÁP THỬ\r\nSƠN VẠCH ĐƯỜNG HỆ NƯỚC

\r\n\r\n

3.1. Gia công mẫu thử nghiệm

\r\n\r\n

3.1.1. Phạm vi áp dụng

\r\n\r\n

Quy trình chuẩn bị tấm mẫu vật liệu thử\r\nnghiệm để sử dụng đánh giá các tính năng sơn vạch đường hệ nước.

\r\n\r\n

3.1.2. Vật liệu, kích thước

\r\n\r\n

Tấm nền thử nghiệm phải làm từ kim loại hoặc\r\nthủy tinh, bằng phẳng, không bị biến dạng, không có vết gợn hoặc vết nứt.

\r\n\r\n

Tấm kim loại có dạng hình chữ nhật với kích\r\nthước 150mm x 100mm chiều dày không nhỏ hơn 1mm, tấm kim loại trước khi tạo mẫu\r\nphải được xử lý sơ bộ (theo AS 1580.103.1).

\r\n\r\n

Tấm nền thủy tinh có kích cỡ tối thiểu 150mm\r\nx 100mm x 5mm và được lau dung môi trước khi thi công mẫu sơn.

\r\n\r\n

3.1.3. Tạo mẫu

\r\n\r\n

Lấy mẫu theo hướng dẫn ở phụ lục 2, phủ sơn\r\nlên bề mặt tấm nền, màng sơn ướt sau khi thi công có độ dày 375 ± 35 (đo bằng cách sử dụng một tấm đệm và\r\nmột dao cạo). Cho phép màng sơn khô trong tối thiểu 4 giờ ở vị trí nằm ngang ở\r\n25 ± 2^oC với độ ẩm tương đối 50 ± 5%, tránh ánh sáng mặt trời và bảo\r\nvệ tấm mẫu khỏi bám bụi.

\r\n\r\n

3.1.4. Điều kiện thử nghiệm

\r\n\r\n

Các thử nghiệm phải được thực hiện ở 25 ± 2^oC\r\nvới độ ẩm tương đối 50 ± 5%

\r\n\r\n

3.2. Xác định độ mịn

\r\n\r\n

3.2.1. Phạm vi áp dụng

\r\n\r\n

Phần này trình bày quy trình xác định độ mịn\r\ncủa sơn vạch đường hệ nước bằng phương pháp sàng

\r\n\r\n

3.2.2. Nguyên lý

\r\n\r\n

Cân một lượng cho trước của mẫu sơn sau khi\r\nđã được trộn kỹ, hòa tan với nước và đặt trên sàng có lỗ sàng là 300 . Sàng được rửa để các hạt mịn đi qua\r\nlỗ sàng trước khi khô. Sau khi khô, rung sàng và đem cân sàng cùng với vật liệu\r\nlưu giữ trên mặt sàng.

\r\n\r\n

3.2.3. Thiết bị và vật liệu

\r\n\r\n

3.2.3.1. Dung môi Axeton

\r\n\r\n

3.2.3.2. Sàng thử nghiệm – Có đường kính 100\r\nmm với kích thước lỗ 300 .

\r\n\r\n

3.2.3.3. Cân đĩa – Có khả năng cân\r\nchính xác tới 0,01g

\r\n\r\n

3.2.3.4. Cân phân tích – Có khả năng cân chính\r\nxác tới 0,001g

\r\n\r\n

3.2.3.5. Cốc – Cốc dung tích 500\r\nvà 100ml

\r\n\r\n

3.2.3.6. Hộp nén – Chứa nước với dung\r\ntích khoảng 500 ml.

\r\n\r\n

3.2.3.7. Que khuấy

\r\n\r\n

3.2.3.8. Bàn chải lông cứng

\r\n\r\n

3.2.3.9. Lò nung – Điều nhiệt ở 105^oC.

\r\n\r\n

3.2.3.10. Nước sạch

\r\n\r\n

3.2.3.11. Giấy – Được đánh bóng màu\r\nđen.

\r\n\r\n

3.2.4. Quy trình

\r\n\r\n

(a) Rửa sạch sàng thử nghiệm bằng axeton. Làm khô và để nguội\r\nsàng, sau đó xác định khối lượng sàng chính xác đến 0,1mg bằng cân phân tích (M₁).

\r\n\r\n

(b) Cân xấp xỉ 50g mẫu đã được trộn kỹ cho\r\nvào cốc đã cân bi.\r\nXác định và ghi lại khối lượng của cốc (M₂).

\r\n\r\n

(c) Thêm khoảng 25ml nước vào trong mẫu và\r\nkhuấy đều. Chuyển\r\nmẫu sang cốc thử nghiệm 500ml. Rửa mẫu từ trên thành cốc bằng cách thêm nước,\r\nsau đổ tất cả nước rửa vào cốc 500ml. Thêm nước để thể tích mẫu đạt đến 300ml.

\r\n\r\n

(d) Rót mẫu qua sàng. Cốc đựng mẫu phải\r\nđược tráng kỹ bằng nước từ dung dịch mẫu đi qua sàng. Rửa sàng cho đến khi dung\r\ndịch trong.

\r\n\r\n

(e) Làm khô sàng và phần vật liệu lưu giữ\r\ntrên mặt sàng,\r\nsau đó cho vào lò điều nhiệt ở 105^oC, tốt nhất là để qua đêm. Ngay\r\nsau khi làm nguội rung nhẹ sàng trên một miếng giấy đen cho đến khi không còn\r\nhạt vật liệu đi qua.

\r\n\r\n

(f) Cân khối lượng của sàng cùng với phần vật\r\nliệu còn lưu giữ lại trên cân phân tích và ghi lại kết quả.

\r\n\r\n

3.2.5. Cách tính

\r\n\r\n

Phần trăm (%) mẫu sơn lưu giữ lại trên sàng:\r\n300 được tính như sau:

\r\n\r\n

R₃₀₀ = x 100

\r\n\r\n

trong đó:

\r\n\r\n

M₁ - khối lượng của sàng 300, g;

\r\n\r\n

M₂ – Khối lượng của mẫu, g;

\r\n\r\n

M₃ – Khối lượng của sàng 300mm cùng với phần vật liệu bị lưu giữ,\r\ng.

\r\n\r\n

3.2.6. Báo cáo kết quả

\r\n\r\n

Phần trăm (%) vật liệu trên mặt sàng lấy\r\nchính xác đến 0,01%.

\r\n\r\n

3.3. Xác định độ phát sáng

\r\n\r\n

3.3.1. Phạm vi áp dụng

\r\n\r\n

Phần này đưa ra phương pháp xác định độ phát\r\nsáng của sơn vạch đường hệ nước.

\r\n\r\n

3.3.2. Nguyên lý

\r\n\r\n

Phép đo độ phát sáng của mẫu sơn thử nghiệm\r\nđược thực hiện nhờ sử dụng quang phổ kế hoặc máy đo màu tristimulus bằng cách\r\nso sánh với mẫu gạch lát trắng tiêu chuẩn có độ bóng thấp.

\r\n\r\n

3.3.3. Dụng cụ và vật liệu

\r\n\r\n

3.3.3.1. Gạch lát trắng tiêu chuẩn – Có giá trị CIE Y\r\nlớn hơn 75 và được chia độ ngược với độ khuyếch tán phản xạ toàn phần.

\r\n\r\n

3.3.3.2. Tấm mẫu thử nghiệm – Theo mục 3.1.

\r\n\r\n

3.3.3.3. Máy đo màu và quang phổ kế - Phù hợp sử dụng\r\ndưới các điều kiện sau:

\r\n\r\n

(a) Ánh sáng được chiếu khuyếch tán và góc\r\nnhìn trong phạm vi 10^o trực giao, hay tầm nhìn khuyếch tán với ánh\r\nsáng trong phạm vi 10^o trực giao.

\r\n\r\n

(b) Chất phát sáng D₆₅ hay chất\r\nphát sáng C.

\r\n\r\n

3.3.4. Quy trình

\r\n\r\n

3.3.4.1. Phương pháp 1 – Phương pháp phòng thí\r\nnghiệm. Trình tự tiến hành:

\r\n\r\n

(a) Chuẩn bị tấm mẫu thử nghiệm theo hướng\r\ndẫn ở mục 3.1.

\r\n\r\n

(b) Hiệu chỉnh dụng cụ, ngược với gạch lát\r\ntrắng tiêu chuẩn.

\r\n\r\n

3.3.4.2. Phương pháp 2 – Phương pháp tại hiện\r\ntrường. Trình tự tiến hành:

\r\n\r\n

(a) Dùng 1 lít nước sạch và bàn chải sắt làm\r\nsạch khu vực sẽ kiểm tra tại hiện trường; thổi sạch bụi bẩn, sau đó phun 1 lít\r\nnước làm sạch và thổi khô bề mặt vạch sơn trước khi kiểm tra.

\r\n\r\n

(b) Đo độ phát sáng giống như mục (b) và (c)\r\ncủa phương pháp 1.

\r\n\r\n

3.3.5. Báo cáo kết quả.

\r\n\r\n

Trung bình 5 giá trị đo được ở trên và biểu\r\ndiễn nó dưới dạng phần trăm (%).

\r\n\r\n

3.4. Đánh giá độ bền rửa trôi

\r\n\r\n

3.4.1. Phạm vi áp dụng

\r\n\r\n

Phần này trình bày phương pháp đánh giá độ\r\nbền rửa trôi do nước mưa của sơn vạch đường hệ nước.

\r\n\r\n

3.4.2. Nguyên lý

\r\n\r\n

Sơn được thi công trên tấm nền thử nghiệm.\r\nNước chảy từ các lỗ trên đáy thùng lên màng sơn trong một khoảng thời gian xác\r\nđịnh được sử dụng để mô phỏng tác động của nước mưa. Đo thời gian khô cho phép\r\nsơn chịu tác động của nước để đánh giá độ bền rửa trôi của màng sơn.

\r\n\r\n

3.4.3. Thiết bị

\r\n\r\n

3.4.3.1. Dụng cụ tạo màng sơn – Tạo khuôn màng sơn\r\ncó độ rộng tối thiểu 50mm với độ dày khoảng 375 ± 25.

\r\n\r\n

3.4.4.2. Dụng cụ tạo mưa – Là một thùng có\r\nchiều cao khoảng 190 mm với đường kính miệng khoảng 180mm và đường kính đáy\r\n150mm. Trên đáy thùng khoan 33 lỗ có đường kính 3mm cách đều nhau tạo thành các\r\nđường tròn đồng tâm.(Cụ thể: 13 lỗ với đường kính 3mm trên 2 vòng tròn loại\r\nđường kính 100mm và 76mm; 7 lỗ trên vòng tròn đường kính 40mm). Một đĩa đường\r\nkính khoảng 125mm được cố định ở đáy thùng để làm nhẹ nhàng dòng nước chảy qua\r\ncác lỗ.

\r\n\r\n

3.4.4.3. Tấm mẫu thử nghiệm – Như mô tả ở mục\r\n3.1.

\r\n\r\n

3.4.4.4. Máy đo có vòng điều khiển – Có khả năng tạo ra\r\nmàng sơn ướt có độ dày nằm trong khoảng 375 ± 25.

\r\n\r\n

3.4.4.5. Đồng hồ - Chạy cơ hoặc chạy\r\nđiện

\r\n\r\n

3.4.4.6. Quạt – Quạt cố định quay\r\nliên tục có thể điều khiển được vận tốc.

\r\n\r\n

3.4.4.7. Bộ phận tản khí – Hình 9.

\r\n\r\n

3.4.4.8. Thiết bị đo gió – Có khả năng đo tốc\r\nđộ gió trong khoảng 1,7 ÷ 2,5 m/s

\r\n\r\n

3.4.4.9. Màn chắn gió – Ngăn gió trong quá\r\ntrình thi công màng sơn

\r\n\r\n

3.4.4. Điều kiện thử nghiệm

\r\n\r\n

Thử nghiệm được thực hiện trong điều kiện\r\nloại A hoặc loại B nêu trong bảng 3

\r\n\r\n

3.4.5. Quy trình

\r\n\r\n

Thi công sơn lên tấm thử nghiệm tạo màng sơn\r\nướt với độ dày trong khoảng 375 ± 25, để màng sơn khô\r\nhoàn toàn.

\r\n\r\n

(a) Sử dụng nguồn nước sạch, ở nhiệt độ thường,\r\nchỉnh dòng chảy từ dụng cụ tạo mưa cho tốc độ chảy đạt được 4,0 ± 0,5lít/phút.

\r\n\r\n

(b) Đặt tấm mẫu thử nghiệm với màng sơn khô\r\ndưới dòng nước chảy sao cho “mưa” rơi tập trung trên phần thử nghiệm vuông góc\r\ntừ chiều cao 450mm.

\r\n\r\n

(c) Sau 5 phút, nhấc tấm mẫu thử nghiệm ra\r\nkhỏi dòng nước chảy và kiểm tra màng sơn. Sơn đạt được độ bền rửa trôi nếu màng\r\nsơn sau khi thử nghiệm không xuất hiện các dấu hiệu bong tróc. Hiện tượng phồng\r\nrộp có thể chấp nhận nếu vết phồng rộp giảm sau mỗi thử nghiệm và không làm phá\r\nhủy màng sơn.

\r\n\r\n

3.4.5. Báo cáo kết quả

\r\n\r\n

Thời gian cực đại tính theo phút mà màng sơn\r\nkhông bị nước phá hủy.

\r\n\r\n

Bảng 3

\r\n\r\n

Điều kiện thử nghiệm

\r\n\r\n

\r\n

Loại

\r\n

Nhiệt độ (^oC)

\r\n

Độ ẩm tương đối (%)

\r\n

Tốc độ gió, không\r\n khí (m/s)

\r\n

24 ± 2

\r\n

50 ± 10

\r\n

2,2 ± 0,2

\r\n

15 ± 2

\r\n

70 ± 10

\r\n

\r\n\r\n

3.5. Đánh giá độ chống loang màu

\r\n\r\n

3.5.1. Phạm vi áp dụng

\r\n\r\n

Phần này trình bày phương pháp đánh giá độ\r\nchống loang màu của sơn vạch đường hệ nước.

\r\n\r\n

3.5.2. Nguyên lý

\r\n\r\n

Sơn sử dụng trên mặt đường bitum được đánh\r\ngiá khả năng thay đổi màu của màng sơn sau 72 giờ.

\r\n\r\n

3.5.3. Dụng cụ và vật liệu

\r\n\r\n

3.5.3.1. Bitum – Có đủ lượng để điền\r\nđầy khuôn kim loại (3.5.3.2) với độ dày tối thiểu 6mm.

\r\n\r\n

3.5.3.2. Khuôn kim loại - Có kích thước 150mm\r\nx 200 x 6mm.

\r\n\r\n

3.5.3.3. Băng dính – Trong suốt với độ\r\nrộng tối thiểu 50mm.

\r\n\r\n

3.5.3.4. Bếp điện – Có khả năng giữ ở\r\nnhiệt độ ở 175 ± 10^oC.

\r\n\r\n

3.5.3.5. Thước đo – Làm bằng thép với\r\nchiều dài tối thiểu 200mm.

\r\n\r\n

3.5.4. Quy trình

\r\n\r\n

(a) Chuyển bitum vào khuôn kim loại, dùng bếp điện đun\r\nnóng đến nhiệt độ 175 ± 10^oC. Khi bitum chảy hết, dùng thước thẳng\r\ngạt nhựa theo thành khuôn để được bề mặt nhẵn, mẫu có chiều dày đúng bằng chiều\r\ncao của khuôn. Để nguội và lưu ở nhiệt độ 23 ± 2^oC trong 24 giờ.

\r\n\r\n

(b) Dùng áp lực mạnh dán chắc dải băng dính lên bề mặt tấm bitum\r\nsong song và cách cạnh dài khoảng 25 mm.

\r\n\r\n

(c) Sơn phủ mẫu thử lên tấm mẫu và dải\r\nbăng dính.

\r\n\r\n

(d) Làm khô màng sơn ở vị trí nằm ngang trong không khí ở 23\r\n± 2^oC và độ ẩm tương đối 50 ± 5% trong 72 giờ.

\r\n\r\n

(e) Xác định độ phát sáng của màng sơn trên tấm bitum và\r\ntrên dải băng dính.

\r\n\r\n

3.5.5. Báo cáo kết quả

\r\n\r\n

Kết quả là mức độ giảm độ phát sáng của màng\r\nsơn trên tấm bitum và trên dải băng dính tính theo giá trị phần trăm (%).

\r\n\r\n

3.6. Đánh giá độ bền va chạm

\r\n\r\n

3.6.1. Phạm vi áp dụng

\r\n\r\n

Phần này trình bày phương pháp đánh giá độ\r\nbền va chạm của sơn vạch đường hệ nước.

\r\n\r\n

3.6.2. Nguyên lý

\r\n\r\n

Cho một khối lượng vụn thép va chạm trên màng\r\nsơn, quan sát mức độ phá hủy của màng.

\r\n\r\n

3.6.3. Dụng cụ và vật liệu

\r\n\r\n

3.6.3.1. Vụn thép nhọn – Có kích cỡ lọt qua\r\nlỗ sàng 1,18mm và bị lưu giữ trên sàng …. mm\r\n(AS 1152), khối lượng vụn thép cần thiết cho thử nghiệm là 2,25kg.

\r\n\r\n

3.6.3.2. Phễu – Có dung tích chứa\r\nđủ 2,25kg vụn thép với đường kính lỗ phễu 16 mm được gắn với cuống phễu qua một\r\ncái khóa. Cuống phễu có dạng ống tròn thẳng, dài 1,25m, đường kính trong 16mm\r\n(hình 8).

\r\n\r\n

3.6.3.3. Giá đỡ - 1 giá đỡ dùng để đỡ\r\nphễu và chân phễu ở vị trí thẳng đứng và 1 giá đỡ dùng để giữ tấm thử nghiệm ở\r\nvị trí nghiêng 45 ± 5^o so với phương nằm ngang.

\r\n\r\n

3.6.3.4. Tấm nền thủy tinh – Theo mục 3.1.

\r\n\r\n

3.6.4. Quy trình

\r\n\r\n

(a) Tạo mẫu thử nghiệm theo hướng dẫn ở mục\r\n3.1.

\r\n\r\n

(b) Lấy giá đỡ giữ chắc chắn tấm mẫu thử nghiệm ở\r\ngóc nghiêng 45 ± 5^o so với phương nằm ngang và đặt phễu trên giá sao\r\ncho chân phễu dựng thẳng đứng cách bề mặt màng sơn ít nhất 25 mm.

\r\n\r\n

(c) Khóa chân phễu, sau đó đặt 2,25kg\r\nvụn thép trong miệng phễu.

\r\n\r\n

(d) Mở hoàn toàn khóa phễu để vụn thép rơi tự do\r\nthành dòng liên tục và va chạm trên màng sơn.

\r\n\r\n

(e) Nhấc tấm mẫu ra khỏi giá\r\nsau 3 lần thử nghiệm như trên với 2,25kg vụn thép

\r\n\r\n

(f) Quan sát bằng mắt thường mức độ phá hủy của màng\r\nsơn tại vị trí có va chạm.

\r\n\r\n

3.6.5. Báo cáo kết quả

\r\n\r\n

Đánh giá mức độ phá hủy màng sơn sau khi va\r\nchạm, dựa trên mức độ lộ bề mặt nền thủy tinh qua màng sơn.

\r\n\r\n

3.7. Xác định độ chịu dầu

\r\n\r\n

3.7.1. Phạm vi áp dụng

\r\n\r\n

Phần này trình bày phương pháp đánh giá độ\r\nchịu dầu của sơn vạch đường hệ nước.

\r\n\r\n

3.7.2. Nguyên lý

\r\n\r\n

Mẫu sơn sau khi được gia công trên tấm nền\r\nkim loại, và để ổn định trong 72 giờ, được đem ngâm dầu diezel trong 1 giờ. Để\r\nkhô mẫu sau 3 giờ, đánh giá độ bền của màng bằng cách so sánh độ phát sáng và\r\ncác dấu hiệu phồng rộp của màng sơn thử nghiệm với màng sơn nguyên mẫu đối\r\nchứng.

\r\n\r\n

3.7.3. Dụng cụ và vật liệu

\r\n\r\n

3.7.3.1. Dầu Diezel (Theo phân loại của\r\nBS 2869).

\r\n\r\n

3.7.3.2. Giấy thấm

\r\n\r\n

3.7.3.3. Tấm nền kim loại – Theo mục 3.1.

\r\n\r\n

3.7.4. Quy trình

\r\n\r\n

(a) Tạo 2 mẫu thử nghiệm trên nền kim loại\r\ntheo hướng dẫn ở mục 3.1 và để khô mẫu trong 72 giờ.

\r\n\r\n

(b) Lấy 1 trong 2 tấm mẫu đem ngâm trong dầu\r\ndiezel ở nhiệt độ 25 ± 2^oC.

\r\n\r\n

(c) Sau 1 giờ ngâm, nhấc mẫu ra để khô\r\ntrong 3 giờ và lau màng sơn bằng giấy thấm.

\r\n\r\n

(d) Quan sát bằng mắt thường, đối chiếu với mẫu\r\nkhông ngâm dầu, xác định các dấu hiệu phồng rộp và hư hỏng của màng sơn.

\r\n\r\n

(e) Đo độ phát sáng của 2 mẫu sơn (có ngâm dầu và không\r\nngâm dầu) theo hướng dẫn ở mục 3.2.

\r\n\r\n

3.7.5. Báo cáo kết quả

\r\n\r\n

Đánh giá mức độ phồng rộp và mức độ giảm độ phát\r\nsáng của màng sơn sau khi ngâm đều.

\r\n\r\n

3.8. Xác định độ chịu muối

\r\n\r\n

3.8.1. Phạm vi áp dụng

\r\n\r\n

Phần này trình bày phương pháp đánh giá độ\r\nchịu muối của sơn vạch đường hệ nước.

\r\n\r\n

3.8.2. Nguyên lý

\r\n\r\n

Mẫu sơn sau khi gia công trên tấm nền kim\r\nloại và để ổn định trong 72 giờ đem ngâm trong dung dịch muối. Sau 18 giờ ngâm\r\nmuối, để khô mẫu trong 3 giờ đánh giá độ bền của màng bằng cách so sánh độ phát\r\nsóng và các dấu hiệu phồng rộp của màng sơn thử nghiệm so với màng sơn nguyên\r\nmẫu đối chứng.

\r\n\r\n

3.8.3. Dụng cụ và vật liệu

\r\n\r\n

3.8.3.1. Dung dịch NaCL 20% trọng lượng.

\r\n\r\n

3.8.3.2. Tấm nền kim loại – Theo mục 3.1.

\r\n\r\n

3.8.4. Quy trình

\r\n\r\n

(a) Tạo 2 mẫu thử nghiệm trên tấm kim loại\r\ntheo hướng dẫn ở mục 3.1 và để khô mẫu trong 72 giờ.

\r\n\r\n

(b) Lấy 1 trong 2 tấm mẫu đem ngâm trong dung\r\ndịch muối ở nhiệt độ 25 ± 2^oC.

\r\n\r\n

(c) Sau 18 giờ ngâm, nhấc mẫu ra để khô\r\ntrong 3 giờ và lau màng sơn bằng giấy thấm.

\r\n\r\n

(d) Quan sát bằng mắt thường đối chiếu với mẫu\r\nkhông ngâm muối, xác định các dấu hiệu phồng rộp và hư hỏng màng sơn.

\r\n\r\n

(e) Đo độ phát sáng của 2 mẫu sơn (có ngâm muối và\r\nkhông ngâm muối) theo hướng dẫn ở mục 3.2.

\r\n\r\n

3.8.5. Báo cáo kết quả

\r\n\r\n

Đánh giá mức độ phồng rộp và độ giảm độ phát\r\nsáng của màng sơn sau khi ngâm muối.

\r\n\r\n

3.9. Xác định độ chịu kiềm

\r\n\r\n

3.9.1. Phạm vi áp dụng

\r\n\r\n

Phần này trình bày phương pháp đánh giá độ\r\nchịu kiềm của sơn vạch đường hệ nước.

\r\n\r\n

3.9.2. Nguyên lý

\r\n\r\n

Mẫu sơn sau khi được gia công trên tấm nền\r\nkim loại và để ổn định trong 72 giờ đem ngâm trong dung dịch kiềm. Sau 48 giờ\r\nngâm, để khô mẫu trong 3 giờ đánh giá độ bền của màng bằng cách so sánh độ phát\r\nsáng và các dấu hiệu phồng rộp của màng sơn thử nghiệm với màng sơn nguyên mẫu\r\nđối chứng.

\r\n\r\n

3.9.3. Dụng cụ và vật liệu

\r\n\r\n

3.9.3.1. Dung dịch kiềm NaOH 10% trọng lượng

\r\n\r\n

3.9.3.2. Giấy thấm

\r\n\r\n

3.9.3.3. Tấm nền kim loại –Theo mục 3.1.

\r\n\r\n

3.9.4. Quy trình

\r\n\r\n

(a) Tạo 2 mẫu thử nghiệm trên tấm nền kim loại\r\ntheo hướng dẫn ở mục 3.1 và để khô mẫu trong 72 giờ.

\r\n\r\n

(b) Lấy 1 trong 2 tấm mẫu đem ngâm trong dung\r\ndịch kiềm ở nhiệt độ 25 ± 2^oC.

\r\n\r\n

(c) Sau 48 giờ nhấc mẫu để khô trong 3 h\r\nvà lau màng sơn bằng giấy thấm.

\r\n\r\n

(d) Quan sát bằng mắt thường đối chiếu với mẫu\r\nkhông ngâm kiềm, xác định các dấu hiệu phồng rộp và hư hỏng màng sơn.

\r\n\r\n

(e) Đo độ phát sáng của 2 mẫu sơn (có ngâm kiềm và\r\nkhông ngâm kiềm) theo hướng dẫn ở mục 3.3.

\r\n\r\n

3.9.5. Báo cáo kết quả

\r\n\r\n

Nhận định mức độ phồng rộp và độ giảm độ phát\r\nsáng của màng sơn sau khi ngâm trong dung dịch kiềm.

\r\n\r\n

3.10. Xác định độ phản quang

\r\n\r\n

3.10.1. Phạm vi áp dụng

\r\n\r\n

Phần này mô tả quy trình xác định độ phản\r\nquang của sơn vạch đường hệ nước.

\r\n\r\n

3.10.2. Nguyên lý

\r\n\r\n

Sử dụng quang kế thích hợp hoặc máy đo độ\r\nphản quang. Đo tối thiểu 5 giá trị và lấy kết quả trung bình.

\r\n\r\n

3.10.3. Thiết bị

\r\n\r\n

Quang kế hoặc máy đo độ phản quang – Quang kế\r\nthích hợp với cấu hình cho phép góc quan sát (a) là 1,5^o và góc tới\r\n() là 86^o5.

\r\n\r\n

Ghi chú: “Mirolux 12” hoặc\r\nthiết bị tương tự có các tính năng thỏa mãn các yêu cầu trên.

\r\n\r\n

Màn che – Làm bằng nhựa bọt để ngăn ánh sáng\r\ntừ nơi thử nghiệm.

\r\n\r\n

Chất phát sáng – Loại A hoặc tương tự.

\r\n\r\n

3.10.4. Quy trình

\r\n\r\n

Quy trình thử nghiệm như sau:

\r\n\r\n

(a) Khởi động máy theo hướng dẫn vận hành

\r\n\r\n

(b) Đo và ghi lại giá trị phản quang của dải kẻ đường thử\r\nnghiệm trong phạm vi bánh xe lăn với góc quan sát là 1,5^o và góc tới\r\nlà 86,5^o.

\r\n\r\n

(c) Trong phạm vi vết xe lăn đo ít nhất là 5\r\ngiá trị.

\r\n\r\n

3.10.5. Báo cáo kết quả

\r\n\r\n

Kết quả là giá trị trung bình của các phép\r\nđo, đơn vị là mod.lx^…m².

\r\n\r\n

3.11. Các thử nghiệm tại hiện trường

\r\n\r\n

3.11.1. Mục tiêu

\r\n\r\n

Phần này đưa ra các quy trình thử nghiệm tại\r\nhiện trường về độ mài mòn và độ phản quang của sơn vạch đường hệ nước.

\r\n\r\n

3.11.2. Nguyên lý

\r\n\r\n

Trên những con đường đã lựa chọn, sơn được\r\nthi công thành những đường kẻ ngang với dòng giao thông qua lại. Sau một số\r\nlượng xe cộ nhất định đi qua, xác định độ phản quang của sơn vạch đường chứa\r\nhạt thủy tinh và độ mài mòn của vạch thử nghiệm không chứa hạt, đánh giá bằng\r\nmột trong hai quy trình đề cập ở phần sau.

\r\n\r\n

3.11.3. Vị trí thử nghiệm

\r\n\r\n

Vị trí thử nghiệm phải là một phần đường đủ\r\nxa từ ngã rẽ để tránh các hiệu ứng đổi hướng của dòng giao thông, chịu tải của\r\n1.500.000 xe cộ qua lại trong khoảng thời gian từ 3 ÷ 9 tháng. Mặt đường thử\r\nnghiệm là đường rải nhựa asphalt loại đặc, đã thông đường không dưới 6 tháng.

\r\n\r\n

3.11.4. Thiết bị

\r\n\r\n

3.11.4.1. Thiết bị thi công sơn vạch đường

\r\n\r\n

- Máy kẻ đường – Thiết bị kẻ vạch\r\nđường thương phẩm hoặc máy kẻ đường bằng tay hay tự động, có khả năng phun vạch\r\nkẻ với kích thước tối thiểu (3 ± 0,5m) x (100 ± 10mm), màng sơn đồng nhất với\r\nđộ dày sơn ướt không chứa hạt thủy tinh là 375 ±25 .

\r\n\r\n

- Máy khuấy sơn – Máy trộn cơ học\r\ndùng để khuấy kỹ sơn thử nghiệm đảm bảo độ nhớt và độ đồng nhất thích hợp cho\r\nsúng phun trong máy kẻ đường.

\r\n\r\n

- Tấm khuôn – Được sử dụng kèm theo\r\nmáy kẻ đường tạo ranh giới vạch kẻ với kích thước (3 ± 0,5m) x (100 ± 10mm).

\r\n\r\n

- Tấm nền thử nghiệm – Tối thiểu 4 tấm làm\r\ntừ thiếc hoặc nhôm có kích thước bề mặt là 300 x 100mm.

\r\n\r\n

- Thước đo độ dày màng sơn ướt - Hai thước đo có khả\r\nnăng đo độ dày màng sơn ướt trong khoảng 300 ÷ 400 với\r\nđộ chính xác ± 12,5 (xác định theo ISO 2808).

\r\n\r\n

- Máy quan trắc khí tượng – Dùng để đo nhiệt độ\r\nkhông khí, nhiệt độ mặt đường, độ ẩm tương đối, tốc độ gió và thời gian thi\r\ncông sơn.

\r\n\r\n

- Cuộn giấy to – Được sử dụng như\r\nmặt đường để tạo mẫu vạch sơn với mục đích xác định độ dày màng sơn ướt (giấy\r\nđược tẩm bitim).

\r\n\r\n

- Các thiết bị và hàng rào an toàn – Cần thiết để điều\r\nkhiển giao thông và bảo vệ đường kẻ thử nghiệm khi thi công và trong quá trình\r\nsơn khô.

\r\n\r\n

3.11.4.2. Thiết bị đánh giá độ phản quang.

\r\n\r\n

- Máy đo độ phản quang.

\r\n\r\n

Ghi chú: Sử dụng máy có tính\r\nnăng tương đương với “Mirolux 12”

\r\n\r\n

3.11.4.3. Đánh giá độ mài mòn sử dụng bộ ảnh\r\ntiêu chuẩn (Phương pháp A) – Bộ ảnh chuẩn – Gồm một bộ 6 hình tiêu chuẩn cho các\r\nbậc phân cấp từ 0 ÷ 10.

\r\n\r\n

Ghi chú: Hình 2.1, 2.2, 3.3\r\nchỉ ra các mức theo bộ ảnh chuẩn.

\r\n\r\n

3.11.4.4. Đánh giá độ mài mòn bằng phương\r\npháp kẻ ô (Phương pháp B)

\r\n\r\n

- Ô thử nghiệm – Kích thước tối\r\nthiểu là 500 mm chiều dài và 100mm chiều rộng, các ô vuông nhỏ có kích thước\r\n50mm x 50mm (hình 3).

\r\n\r\n

- Bảng số liệu tại hiện trường – Ghi các kết quả\r\n(bảng 5).

\r\n\r\n

- Bàn chải lông cứng, mượt – Dùng để làm sạch\r\nvạch đường thử nghiệm.

\r\n\r\n

3.11.5. Quy trình thi công

\r\n\r\n

(a) Dựng hàng rào an toàn, các bản hiệu và trụ\r\nnón ngăn cách để phân luồng giao thông khỏi vị trí thử nghiệm.

\r\n\r\n

(b) Nhiệt độ không khí nằm trong khoảng 15 ÷ 30^oC\r\nvà nhiệt độ mặt đường không được nhỏ hơn 45^oC. Ghi lại tất cả các dữ\r\nliệu này và bất kỳ một hiện tượng thời tiết bất thường tại thời điểm thi công.

\r\n\r\n

(c) Lau sạch tất cả các hạt bụi nặng, hơi ẩm, các chất lạ\r\nxung quanh khu vực thử nghiệm.

\r\n\r\n

(d) Đặt tấm khuôn ngang trên mặt đường vẽ\r\nviền ngoài vạch kẻ trong khoảng diện tích được sơn.

\r\n\r\n

(e) Tiếp giáp với vùng thử nghiệm, trải cuộn giấy với\r\nchiều dài thích hợp, phun sơn thử nghiệm trên mặt giấy và xác định độ dày màng\r\nsơn thu được.

\r\n\r\n

(f) Đặt hai tấm thử nghiệm ngang theo chiều rộng viền\r\nngoài vạch kẻ cách mỗi đầu khoảng 500mm. Đảm bảo rằng các tấm thử nghiệm này\r\nkhông xâm phạm vào vùng đánh giá.

\r\n\r\n

(g) Bắt đầu từ đầu lề đường của vùng thử\r\nnghiệm,\r\nthi công sơn với độ dày màng sơn ướt 375 ± 25 bám\r\ndính chắc chắn trên toàn vùng thử nghiệm.

\r\n\r\n

(h) Dùng thước đo đo độ dày màng sơn ướt trên tấm thử nghiệm\r\n(350 ÷ 400).

\r\n\r\n

(I) Nếu độ dày màng sơn không nằm trong\r\nkhoảng quy định trên, điều chỉnh lại máy phun cho đến khi đạt được độ dày mong\r\nmuốn (chỉ qua một lần phun). Sau đó thi công ngay lớp sơn thứ hai với hạt thủy\r\ntinh phản quang (đạt quy định đưa ra ở AS 2009) với mật độ phân bố 300 ± 25 g/m².

\r\n\r\n

(j) Đánh số hoặc đánh dấu để nhận dạng các\r\nvạch kẻ.\r\nSau mỗi lần phun lau sạch lại súng phun.

\r\n\r\n

(k) Kết thúc công việc, quan sát bằng mắt\r\nkiểm tra các lỗi thi công trên vạch sơn.

\r\n\r\n

(l) Sau khi thi công sơn trên toàn bộ vùng\r\nthử nghiệm, đợi\r\nkhô sơn với thời gian tối thiểu 1 giờ mới được nhấc và dọn tất cả các hàng rào\r\nan toàn, để giao thông qua lại tự do trên cùng thử nghiệm.

\r\n\r\n

3.11.6. Quy trình đánh giá

\r\n\r\n

3.11.6.1. Độ phản quang

\r\n\r\n

(a) Sau khi thi công lớp sơn thứ hai chứa hạt thủy tinh\r\nđược 1 giờ, đo và ghi lại độ phản quang của vạch kẻ.

\r\n\r\n

(b) Cho lưu thông 2.000.000 xe cộ qua lại khi thử\r\nnghiệm trên mặt đường asphalt hoặc sau 1.000.000 xe đi qua khi thử nghiệm trên\r\nmặt đường láng nhựa, do độ phản quang của đường và thử nghiệm trên cùng một vị\r\ntrí bằng cách sử dụng cùng một thiết bị đo.

\r\n\r\n

3.11.6.2. Độ mài mòn – Sau 2.000.000 lượt\r\nxe cộ qua lại khi thử nghiệm trên mặt đường asphalt hoặc sau 1.000.000 xe đi\r\nqua khi thử nghiệm trên mặt đường láng nhựa phương pháp mô tả trong phần\r\n3.11.6.3 (Phương pháp A) và phần 3.11.6.4 (Phương pháp B) được sử dụng để đánh\r\ngiá độ mài mòn của đường kẻ thử nghiệm không chứa hạt.

\r\n\r\n

3.11.6.2.1. Phương pháp A – Phương pháp dùng bộ\r\nảnh chuẩn.

\r\n\r\n

(a) Rửa bằng nước sạch khu vực thử nghiệm\r\nchứa vết xe lăn –\r\nSau đó dùng bàn chải cứng quét sạch bụi bẩn bám trên bề mặt.

\r\n\r\n

(b) Chỉ định hai thí nghiệm viên làm việc độc\r\nlập xác\r\nđịnh ảnh nào hoặc cặp ảnh nào có hình thức gần giống với vạch kẻ thử nghiệm.\r\nDùng phép nội suy tính ra tỷ lệ trung gian giữa hai bức ảnh.

\r\n\r\n

Kết quả là giá trị trung bình của hai phép đo\r\nđộ mài mòn của vạch kẻ.

\r\n\r\n

3.11.6.2.2. Phương pháp B – Phương pháp kẻ ô

\r\n\r\n

(a) Làm ẩm một nửa vạch kẻ thử nghiệm bao gồm cả phía ngoài\r\nvạch bằng nước sạch. Sau đó dùng bàn chải cứng quét sạch bụi bẩn bám trên bề\r\nmặt.

\r\n\r\n

(b) Đặt lưới ở vuông trên đường kẻ thử nghiệm\r\nbao\r\ntrùm lên toàn bộ vết xe lăn.

\r\n\r\n

(c) Chỉ định hai thí nghiệm viên làm việc độc\r\nlập, đánh\r\ngiá độ mài mòn của mỗi ô vuông tương ứng với tỷ lệ đưa ra ở bảng 1 và ghi lại\r\nsố các ô vuông trong mỗi hàng trên bảng số liệu tại hiện trường (bảng 4).

\r\n\r\n

Bảng 4

\r\n\r\n

Các bậc đánh giá từ\r\nlưới ô vuông

\r\n\r\n

\r\n

Bậc

\r\n

Phần trăm (%) vật\r\n liệu sơn lưu giữ lại trên vạch kẻ

\r\n

Hệ số gia tăng

\r\n

≥ 75

\r\n

X 1

\r\n

< 75 và ≥ 50

\r\n

X 2

\r\n

< 50 và ≥ 25

\r\n

X 3

\r\n

< 25

\r\n

X 4

\r\n

\r\n\r\n

(d) Khi những dấu hiệu trượt hoặc những dấu\r\nhiệu không mài mòn khác khiến cho việc đánh giá ô vuông trong mạng rất khó khăn\r\n(do các ô vuông đó bị nhiễm bẩn). Ghi lại các kết quả của những ô vuông có thể\r\nđánh giá được và mở rộng mạng lưới tương ứng với hình 3 để cộng thêm các ô\r\nvuông mới cho số tổng cộng các ô vuông lên tới 20.

\r\n\r\n

(e) Tính chỉ số mài mòn như sau:

\r\n\r\n

- Nhân số các ô vuông ở mỗi hàng với hệ số\r\ngia tăng tương ứng ở hàng đó.

\r\n\r\n

- Cộng cả 4 tổng nhỏ ở mỗi hàng ta sẽ có chỉ\r\nsố mài mòn

\r\n\r\n

- Lấy trung bình kết quả thu được

\r\n\r\n

- Ghi lại kết quả của hai người thí nghiệm\r\nviên và kết quả trung bình.

\r\n\r\n

3.11.7. Báo cáo kết quả

\r\n\r\n

(a) Nhiệt độ trung bình cao nhất trong ngày, lượng mưa trung bình\r\ntháng ghi tại trạm khí tượng gần nhất trong quá trình thử nghiệm.

\r\n\r\n

(b) Độ phản quang của vạch đường thử nghiệm có chứa hạt thủy tinh\r\nsau khi thi công 1 giờ và sau khi cho 1.000.000 xe cộ đi qua trên mặt đường\r\nasphalt và 2.000.000 lượt xe đi qua trên mặt đường láng nhựa.

\r\n\r\n

(c) Độ phát sáng đo được sau 3.000.000 lượt\r\nxe đi qua

\r\n\r\n

(d) Kết quả đánh giá độ mài mòn thể hiện dưới dạng\r\nbậc ảnh đối chiếu (phương pháp suy từ bộ ảnh tiêu chuẩn) hay chỉ số mài mòn\r\n(phương pháp kẻ ô).

\r\n\r\n

Bảng 5

\r\n\r\n

Bảng thử nghiệm hiện\r\ntrường

\r\n\r\n

\r\n

Vạch kẻ

\r\n

\r\n\r\n

PHỤ\r\nLỤC 1

\r\n\r\n

CÁC\r\nPHƯƠNG PHÁP CHỨNG NHẬN HỢP CHUẨN

\r\n\r\n

Phụ lục này đưa ra các phương thức khác nhau\r\nđể người sản xuất hoặc nhà cung cấp có thể chứng minh sự phù hợp với tiêu\r\nchuẩn.

\r\n\r\n

1. Phương pháp lấy mẫu thống kê

\r\n\r\n

Lấy mẫu thống kê là một quy trình cho phép\r\nquyết định về chất lượng của các mẻ sản phẩm khi chỉ quan sát và thử nghiệm một\r\nphần nhỏ sản phẩm đó. Quy trình này sẽ chỉ có giá trị nếu như kế hoạch lấy mẫu\r\nđược dựa trên một cơ sở thống kê và phải thỏa mãn các yêu cầu sau đây:

\r\n\r\n

Mẫu phải được rút một cách ngẫu nhiên từ một\r\nsố lượng lớn sản phẩm được biết trước. Lai lịch của sản phẩm cho phép xác định\r\nlà sản phẩm đó được làm từ vật liệu gì, ở cùng một thời điểm, bằng cùng một quá\r\ntrình, dưới cùng một hệ quản lý.

\r\n\r\n

Đối với mỗi điều kiện khác nhau, phải có cách\r\nlấy mẫu thích hợp. Kế hoạch lấy mẫu đối với một nhà sản xuất, với một khối\r\nlượng cho trước và một đầu ra của sản phẩm hoàn toàn không có mối liên quan với\r\nnhà sản xuất khác sản xuất cùng một loại vật phẩm.

\r\n\r\n

Để việc lấy mẫu thống kê có ý nghĩa đối với\r\nngười tiêu dùng, nhà sản xuất hay nhà cung cấp cần phải chứng minh là các điều\r\nkiện trên đã được thỏa mãn. Lấy mẫu và việc thiết lập kế hoạch lấy mẫu phải\r\nđược thực hiện theo phụ lục [2].

\r\n\r\n

2. Giấy chứng nhận sản phẩm

\r\n\r\n

Mục đích của giấy chứng nhận sản phẩm là để\r\nđảm bảo chất lượng, không lệ thuộc vào nhà sản xuất.

\r\n\r\n

Giấy chứng nhận sẽ phải thỏa mãn hệ thống\r\ntiêu chuẩn của ISO 9002, cũng như phải thỏa mãn kết quả của tất cả các loại thử\r\nnghiệm mẫu, sau đó kiểm nghiệm độ phù hợp của nó. Giấy chứng nhận đòi hỏi nhà\r\nsản xuất phải duy trì hệ thống chất lượng có hiệu quả để khống chế sản lượng\r\nsao cho phù hợp với tiêu chuẩn.

\r\n\r\n

Giấy chứng nhận sản phẩm dùng để chứng minh\r\nrằng sản phẩm nhất quán phù hợp với tiêu chuẩn.

\r\n\r\n

3. Hệ thống chất lượng của nhà cung cấp

\r\n\r\n

Đó là nơi mà nhà sản xuất hay nhà cung cấp có\r\nthể chứng tỏ một hệ thống điều khiển chất lượng được đăng ký và dự toán phù hợp\r\nvới yêu cầu và được quy định bởi tiêu chuẩn Việt Nam, hệ thống chất lượng này\r\ncó thể tạo uy tín và sự tin tưởng về sự tuân thủ tiêu chuẩn của sản phẩm. Những\r\nyêu cầu đảm bảo chất lượng phải được thỏa thuận giữa người tiêu thụ và nhà cung\r\ncấp trong đó phải có sự thỏa thuận về chất lượng và kế hoạch kiểm soát, thử\r\nnghiệm sản phẩm.

\r\n\r\n

4. Các biện pháp khác

\r\n\r\n

Nếu như các phương pháp trên là không phù\r\nhợp, việc xác định tính tuân thủ các yêu cầu của tiêu chuẩn có thể được đánh\r\ngiá bằng cách dựa trên kết quả thử nghiệm kết hợp với giấy bảo hành chất lượng\r\ncủa nhà sản xuất.

\r\n\r\n

Không kể đến mức chất lượng chấp nhận hay tần\r\nsố thử nghiệm, trách nhiệm thuộc về nhà sản xuất hay nhà cung cấp sao cho sản\r\nphẩm phải thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật của tiêu chuẩn.

\r\n\r\n

PHỤ LỤC\r\n2

\r\n\r\n

HƯỚNG\r\nDẪN LẤY MẪU SƠN VẠCH ĐƯỜNG HỆ NƯỚC

\r\n\r\n

2.1. Phạm vi áp dụng

\r\n\r\n

Phụ lục này trình bày quy trình lấy mẫu thử\r\nnghiệm cho sơn vạch đường hệ nước.

\r\n\r\n

2.2. Nguyên lý

\r\n\r\n

Lấy mẫu theo TCVN 1090 - 1993

\r\n\r\n

2.3. Lưu ý

\r\n\r\n

(a) Thận trọng khi lấy mẫu không để mẫu bị nhiễm\r\nbẩn hoặc lẫn dung môi.

\r\n\r\n

(b) Để tránh bay hơi nước và các thành phần\r\nkhác trong sơn, thùng chứa phải hoàn toàn kín và được đậy chặt ngay sau khi lấy\r\nmẫu.

\r\n\r\n

(c) Thùng chứ mẫu không được ngâm trong\r\ndung môi hoặc lau bằng khăn tẩm dung môi. Sơn rây bẩn hoặc tràn ra ngoài thùng\r\nphải được lau bằng khăn khô và sạch ngay sau khi đậy nắp thùng.

\r\n\r\n

(d) Phải hết sức thận trọng tránh thùng bị va đập\r\nkhi vận chuyển.

\r\n\r\n

(e) Khi lấy mẫu và đậy nắp thùng phải dùng\r\ngăng tay, mặc\r\nquần áo bảo hộ lao động và đeo kính bảo vệ mắt.

\r\n\r\n

(f) Thực hiện lấy mẫu một cách nhẹ nhàng\r\nkhông làm bắn hay đổ sơn.

\r\n\r\n

(g) Thùng chứa mẫu phải được đặt trên bề\r\nmặt phẳng chắc chắn để tránh bắn, đổ hay tràn sơn trong khi đậy nắp thùng.

\r\n\r\n

2.4. Quy trình

\r\n\r\n

2.4.1. Các yêu cầu chung - Những yêu cầu sau\r\nđây được áp dụng.

\r\n\r\n

(a) Việc lấy mẫu được thực hiện theo quy\r\ntrình 2.4.2 tại\r\nnơi xuất phát (tức là nơi sản xuất sơn, trong kho chứa hoặc tại nơi xuất kho)

\r\n\r\n

(b) Mẫu phải được lấy trước khi xuất kho

\r\n\r\n

(c) Mẫu được lấy từ bể chứa (2.4.3), thùng hình\r\nống (2.4.4) hoặc các loại thùng chứa khác được sử dụng để lưu giữ sơn.

\r\n\r\n

(d) Mẫu được lấy theo các quy định này phải được khuấy trộn\r\nkỹ trước khi chia thành những phần nhỏ theo yêu cầu của từng phương pháp thử\r\nnghiệm.

\r\n\r\n

2.4.2. Bơm mẫu – Việc bơm mẫu được\r\nthực hiện như sau:

\r\n\r\n

(a) Mẫu sơn được chảy ra từ thùng chứa theo\r\nđường ống bơm

\r\n\r\n

(b) Lấy 3 mẫu sơn mỗi mẫu có thể tích khoảng\r\n1 lít, được\r\nlấy ra sau những khoảng thời gian như nhau trong quá trình bơm mẫu, không lấy\r\nmẫu khi trong bình chứa chỉ còn khoảng 10% sơn.

\r\n\r\n

(c) Ba mẫu trên được chuyển vào một thùng to\r\nkhô, sạch\r\ntrộn kỹ, sau đó rót vào 3 thùng mẫu nhỏ dung tích 1 lít.

\r\n\r\n

2.4.3. Lấy mẫu từ bể sơn – trước khi mẫu sơn\r\nđược lấy từ bể chứa, sơn trong bể phải được khuấy kỹ và đồng nhất. Rút từng mẫu\r\nsơn nhỏ từ vòi lấy mẫu, lượng mẫu lấy ra tùy thuộc vào vị trí của vòi định vị\r\ntrên ống bơm mẫu.

\r\n\r\n

2.4.4. Lấy mẫu từ thùng chứa hình ống

\r\n\r\n

(a) Chọn lựa một số thùng chứa hình ống một\r\ncách ngẫu nhiên từ\r\nmỗi đơn đặt hàng hoặc từ mỗi mẻ sơn. Số thùng được lựa chọn không nhỏ hơn số\r\nthùng đưa ra trong bảng 1.

\r\n\r\n

(b) Đối với mỗi thùng sơn, ghi lại mức độ sa\r\nlắng, tạo gel hay tạo màng bằng cách sử dụng que khuấy. Nếu có hiện tượng tạo\r\ngel hay tạo màng, thùng sơn đó phải loại bỏ mà không thực hiện rút mẫu. Nếu sơn\r\ntrong thùng bị sa lắng, dùng que khuấy phân tán lại cho đồng đều, nếu việc phân\r\ntán không thực hiện được, thì phải loại bỏ thùng sơn đó.

\r\n\r\n

(c) Trộn kỹ các thành phần sơn trong thùng bằng cách lăn thùng,\r\nkhuấy hoặc bằng cách sử dụng bơm chuyển mẫu.

\r\n\r\n

(d) Rút ít nhất 1 lít mẫu trong mỗi thùng\r\nđược lựa chọn.

\r\n\r\n

(e) Mẫu lấy ra từ các thùng chứa lựa chọn từ cùng mẻ\r\nsơn được đánh số theo bảng 1 đem trộn hợp lại và khuấy kỹ tạo thành một mẫu\r\nlớn, mẫu thử nghiệm rút ra từ mẫu lớn với thể tích tối thiểu 1 lít

\r\n\r\n

Bảng 1

\r\n\r\n

Số thùng sơn đem lấy\r\nmẫu

\r\n\r\n

\r\n

Số thùng trong một\r\n mẻ sơn

\r\n

Số thùng lấy mẫu

\r\n

1 ÷ 4

\r\n

5 ÷ 10

\r\n

11 ÷ 50

\r\n

51 ÷ 100

\r\n

101 ÷ 200

\r\n

\r\n\r\n

Ghi chú: Quy trình trên quy\r\nđịnh đối với thùng chứa có kích cỡ 200 lít. Nếu thùng được đóng có kích cỡ khác\r\nvới kích cỡ quy định, thể tích mẫu rút ra phải chỉnh lại theo yêu cầu thử\r\nnghiệm.

\r\n\r\n

2.5. Dán nhãn – Các mẫu phải được\r\nnhận dạng một cách rõ ràng bằng cách dán nhãn trên thùng với những đặc tính\r\nsau:

\r\n\r\n

(a) Dạng sản phẩm

\r\n\r\n

(b) Số mẻ

\r\n\r\n

(c) Ngày lấy mẫu

\r\n\r\n

Hơn nữa những thông tin để nhận dạng mẫu phải\r\ndựa trên cách thức lấy mẫu.

\r\n\r\n

Thông tin bổ sung bao gồm:

\r\n\r\n

- Người lấy mẫu

\r\n\r\n

- Địa điểm và ngày lấy mẫu

\r\n\r\n

- Số lượng vật liệu chứa trong mẫu

\r\n\r\n

- Số nhận dạng thùng lấy mẫu hay số xe vận\r\nchuyển mà từ đó mẫu được lấy ra.

\r\n\r\n

PHỤ\r\nLỤC 3

\r\n\r\n

HƯỚNG\r\nDẪN THI CÔNG SƠN VẠCH ĐƯỜNG HỆ NƯỚC

\r\n\r\n

3.1. Phạm vi áp dụng

\r\n\r\n

Phụ lục này trình bày các thông tin về cách\r\nsử dụng và thi công sơn vạch đường hệ nước.

\r\n\r\n

3.2. Số liệu kỹ thuật của nhà sản xuất

\r\n\r\n

Các bảng số liệu kỹ thuật của nhà sản xuất,\r\ncác bảng số liệu an toàn của sản phẩm và tất cả các hướng dẫn sử dụng phải được\r\nnghiên cứu trước khi sử dụng.

\r\n\r\n

3.3. Nhận xét về sơn hệ nước

\r\n\r\n

Sơn vạch đường hệ nước có nhiều ưu điểm so\r\nvới sơn vạch đường hệ dung môi:

\r\n\r\n

(a) Có khả năng kết dính với hạt thủy tinh\r\ncao,\r\ncho phép sử dụng loại hạt thủy tinh loại to tăng cường độ phản quang trong điều\r\nkiện thời tiết ẩm ướt, cho vạch sơn có độ nhạy sáng cao trong bóng tối và duy\r\ntrì ánh sáng trong một thời gian dài.

\r\n\r\n

(b) Là nhựa polymer không chứa dung môi có khả năng bám dính\r\ntốt trên mặt đường bitum cho vạch đường có màu trắng hơn và sáng hơn.

\r\n\r\n

(c) Tuy nhiên, các thành phần trong\r\nsơn hệ nước làm cho màng sơn không chịu được nước trong điều kiện tiến hành thi\r\ncông, ví dụ: nước mưa hoặc nước đo dòng giao thông qua lại, điều này đòi hỏi\r\nthời gian thi công sơn hệ nước lâu hơn so với sơn hệ dung môi. Do đó điều quan\r\ntrọng là khi tiến hành thi công sơn vạch đường hệ nước cần thận trọng xem xét\r\ncác điều kiện thời tiết lại thời điểm thi công. Nhiệt độ mặt đường, nhiệt độ\r\nkhông khí thấp, tốc độ gió thấp và độ ẩm cao đều là những tác nhân làm giảm độ\r\nbền mài mòn của vạch sơn.

\r\n\r\n

(d) Đối với sơn hệ nước thiết bị phun nóng\r\nđược thi công hiệu quả nhất.

\r\n\r\n

3.4. Điều kiện khô

\r\n\r\n

Để không khó khăn cho việc thi công sơn vạch\r\nđường hệ nước, nhiệt độ mặt đường và nhiệt độ không khí phải lớn hơn 20^oC,\r\nđộ ẩm tương đối phải nhỏ hơn 75% trong điều kiện có gió. Gió nhẹ có thể cải\r\nthiện được các điều kiện bất lợi độ ẩm và nhiệt độ. Để lưu giữ các hạt thủy\r\ntinh to tốt hơn, thời gian để màng sơn cứng hoàn toàn và gắn chắc các hạt thủy\r\ntinh hơn cần thời gian khô của sơn lâu hơn các sơn khác.

\r\n\r\n

Đối với vạch kẻ ngang ít tiếp xúc với bánh xe\r\nlăn phải đảm bảo sau khi thi công không có mưa từ 15 ÷ 30 phút.

\r\n\r\n

Nếu thi công dưới điều kiện không thuận lợi\r\nvề độ ẩm thì sau tối thiểu 2 giờ không có mưa mới được cho thông xe.

\r\n\r\n

3.5. Độ chống trượt

\r\n\r\n

Sơn vạch đường thông thường có xu hướng giảm\r\nđộ chống trượt. Sự chênh lệch độ ma sát giữa vạch kẻ và mặt đường đều gây nguy\r\nhiểm cho người đi xe mô tô và đặc biệt là xe đạp. Vì vậy nguy cơ gây trượt có\r\nthể giảm tối thiểu khi độ ma sát của vạch sơn phải tương đương với độ ma sát\r\ncủa mặt đường.

\r\n\r\n

Sơn vạch đường hệ nước và hệ dung môi đều có\r\nđộ chống trượt rất thấp. Việc thêm các hạt thủy tinh quang có thể cải thiện giá\r\ntrị này hoặc hơn nữa người ta còn thêm vào trong sơn các tổ hợp thạch anh. Đây\r\nlà phương pháp rất hiệu quả vừa làm tăng tính năng chống trượt vừa tăng cường\r\nđộ bền của sơn vạch đường.

\r\n\r\n

3.6. Thiết bị

\r\n\r\n

Tất cả các bề mặt tiếp xúc với sơn hệ nước\r\nnhư: thùng chứa, đường ống, bộ trao đổi nhiệt và bơm đều phải làm bằng thép\r\nkhông gỉ, nhựa hoặc kim loại đã được sơn phủ. Sơn hệ nước phản ứng với thép\r\ncacbon thường, thép đồng hoặc đồng thau gây ra sự phá hủy cấu trúc gel và qua\r\nthời gian dài có thể gây tắc bộ lọc và làm hỏng bộ trao đổi nhiệt.

\r\n\r\n

Thùng chứa sơn có thể làm từ thép được lót\r\nbằng nhựa epoxy hoặc chất dẻo và có khả năng đậy kín để tránh làm bẩn sơn.

\r\n\r\n

PHỤ\r\nLỤC 4

\r\n\r\n

BẢNG\r\nTỔNG HỢP CÁC CHỈ TIÊU KỸ THUẬT VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP THỬ NGHIỆM SƠN VẠCH ĐƯỜNG HỆ\r\nNƯỚC

\r\n\r\n

\r\n

Chỉ tiêu kỹ thuật

\r\n

Yêu cầu kỹ thuật

\r\n

Phương pháp thử\r\n nghiệm

\r\n

Thử nghiệm trong\r\n PTN

\r\n

Độ ổn định

\r\n

≥ 8

\r\n

Xác định theo AS\r\n 1580.211.1

\r\n

(Độ sa lắng bột màu\r\n sau 4 tuần nhập kho)

\r\n

Độ mịn

\r\n

≤ 0,1%

\r\n

Mục 3.2

\r\n

(Phần trăm % vật\r\n liệu sơn lưu giữ trên sàng 300 )

\r\n

Độ nhớt

\r\n

Xác định theo AS\r\n 1580.214.1

\r\n

Thời gian khô

\r\n

a) Sơn khô nhanh

\r\n

- Điều kiện thử nghiệm loại A

\r\n

≤ 5 phút

\r\n

- Điều kiện thử nghiệm loại B

\r\n

≤ 40 phút

\r\n

Xác định theo AS\r\n 1580.401.8

\r\n

b) Sơn khô chậm

\r\n

- Điều kiện thử nghiệm loại A

\r\n

> 5 phút và ≤ 15\r\n phút

\r\n

- Điều kiện thử nghiệm loại B

\r\n

> 50 phút và ≤\r\n 60 phút

\r\n

Màu sắc

\r\n

Xác định theo AS\r\n 2700S.AS 1580.601.1

\r\n

- Màu trắng

\r\n

≥ Y 35 (hoặc màu\r\n của ôxit titan sử dụng làm sơn)

\r\n

- Màu vàng

\r\n

Y 12 ÷ Y 140

\r\n

(hoặc màu vàng thư)

\r\n

- Màu đen

\r\n

≥ B46

\r\n

Độ phát sáng

\r\n

Mục 3.3

\r\n

- Sơn màu trắng

\r\n

≥ 78%

\r\n

- Sơn màu vàng

\r\n

≥ 58%

\r\n

- Sơn màu đen

\r\n

Không áp dụng

\r\n

Độ bóng

\r\n

≤ 20 đơn vị độ bóng

\r\n

TCVN 2101 - 1993

\r\n

Độ uốn

\r\n

≤ 12mm

\r\n

TCVN 2099 – 1993

\r\n

(Đường kính trục\r\n uốn tối thiểu mà màng sơn uốn qua không bị bong tróc và đứt gẫy)

\r\n

Độ bám dính

\r\n

TCVN 2097 – 1993

\r\n

- Màu trắng

\r\n

≥ 90%

\r\n

- Màu vàng

\r\n

≥ 80%

\r\n

Độ bền rửa trôi

\r\n

Mục 3.4

\r\n

- Điều kiện thử nghiệm loại A

\r\n

≤ 30 phút

\r\n

(Thời gian cực đại\r\n màng sơn không bị phá hủy bởi nước)

\r\n

- Điều kiện thử nghiệm loại B

\r\n

≤ 120 phút

\r\n

Độ chống loang màu

\r\n

≤ 3%

\r\n

Mục 3.5
\r\n (Độ giảm độ phát sáng của màng sơn đo được trên tấm mẫu và trên dải băng dính\r\n trong)

\r\n

Độ bền va chạm

\r\n

Bề mặt nền không bị\r\n lộ qua màng sơn

\r\n

Mục 3.6
\r\n (Thực hiện 3 lần va chạm tự do với 2,25 kg vụn thép)

\r\n

Độ chịu dầu

\r\n

(a) Màng sơn không\r\n bị bong tróc hoặc phồng rộp

\r\n

Mục 3.7

\r\n

(b) Độ phát sáng\r\n không giảm quá 3 đơn vị % so với giá trị ban đầu

\r\n

(1 giờ ngâm trong\r\n dầu ở 25 ± 2^oC)

\r\n

Độ chịu muối

\r\n

Mục 3.8
\r\n (18 giờ ngâm trong muối ở 25 ± 2^oC)

\r\n

Độ chịu kiềm

\r\n

Mục 3.9
\r\n (48 giờ ngâm trong kiềm ở 25 ± 2^oC)

\r\n

Độ bền khí quyển

\r\n

(a) Màng sơn vẫn\r\n giữ nguyên

\r\n

Xác định theo BS\r\n 3900
\r\n (Thử nghiệm 500 giờ chạy khí quyển nhân tạo)

\r\n

(b) Độ phát sáng\r\n đạt

\r\n

Sơn màu trắng

\r\n

≥ 75%

\r\n

Sơn màu vàng

\r\n

≥ 55%

\r\n

Sơn màu đen

\r\n

Không áp dụng

\r\n

Độ mài mòn

\r\n

≤ 500 mg

\r\n

JIS K5665
\r\n (Khối lượng hao hụt do mài mòn sau 100 vòng mài)

\r\n

Thử nghiệm tại hiện\r\n trường

\r\n

Mục 3.11.

\r\n

Độ phát sáng

\r\n

≥ 45%

\r\n

Mục 3.2.

\r\n

Độ mài mòn

\r\n

Bậc ảnh chuẩn ≥ 4
\r\n Chỉ số mài mòn ≤ 35

\r\n

Mục 3.11, 6.2.2

\r\n

(Phương pháp dùng\r\n bộ ảnh chuẩn)

\r\n

(Phương pháp kẻ ô)

\r\n

Độ phản quang

\r\n

≤ 220 mcd.lx¹.m^-2

\r\n

Mục 3.11.6.1

\r\n

(Xác định độ phản\r\n quang tại thời điểm sau khi thi công 1 giờ và sau khi cho thông xe)

\r\n

\r\n\r\n

PHỤ\r\nLỤC 5

\r\n\r\n

CÁC\r\nTÀI LIỆU LIÊN QUAN

\r\n\r\n

1) AS 1580.211.1 Degree of seltling

\r\n\r\n

2) AS 1580.214.1 Consistency – stormer\r\nviscometer

\r\n\r\n

3) AS 1580.401.8 No – pick-up time for road\r\nmarking paints

\r\n\r\n

4) AS 2700S. Colour standards for general\r\npurposes

\r\n\r\n

5) AS 1580.601.13 Colour – visual comparison

\r\n\r\n

6) TCVN 2101 – 1993 Phương pháp xác định màu\r\nsắc của màng sơn

\r\n\r\n

7) TCVN 2099 – 1993 Phương pháp xác định độ\r\nbền uốn của màng sơn

\r\n\r\n

8) TCVN 2097 – 1993 Phương pháp xác định độ\r\nbám dính của màng sơn

\r\n\r\n

9) AS 1152 Specifieation for test sieves

\r\n\r\n

10) AS 1580.103.1 Examination and preparation\r\nfor samples for testing

\r\n\r\n

11) ISO 2908 Determination of wet film\r\nthickness

\r\n\r\n

12) JIS K5400 Testing methods for paints

\r\n\r\n

13) JIS K5665 Traffic paint.

\r\n\r\n

PHỤ\r\nLỤC 6

\r\n\r\n

HÌNH\r\nVẼ - ẢNH VÀ HÌNH MẪU CHUẨN

\r\n\r\n

Hình 1. Bình chứa mẫu (Phương\r\npháp chiết nóng)

\r\n\r\n

Bậc 0

\r\n\r\n

Bậc 2

\r\n\r\n

Hình 2.1. Bộ hình\r\ntiêu chuẩn mô tả mức độ mài mòn

\r\n\r\n

Bậc 4

\r\n\r\n

Bậc 6

\r\n\r\n

Hình 2.2. Bộ hình\r\ntiêu chuẩn mô tả mức độ mài mòn

\r\n\r\n

Bậc 8

\r\n\r\n

Bậc 10

\r\n\r\n

Hình 2.3. Bộ hình\r\ntiêu chuẩn mô tả mức độ mài mòn

\r\n\r\n

Lề đường

\r\n\r\n

\r\n

Vị trí gốc lưới ô\r\n vuông

\r\n

\r\n\r\n

Hình 3. Ô thử nghiệm

\r\n\r\n

Hình 4. Sơ đồ bố trí hình học\r\nquang phổ kế

\r\n\r\n

Hình 5. Bộ phận tán hạt thủy\r\ntinh

\r\n\r\n

Tất cả các kích thước\r\nđược tính theo mm

\r\n\r\n

Hình 6. Máy quét

\r\n\r\n

Tất cả các kích thước\r\nđược tính theo mm với độ chính xác ±\r\n0,1mm

\r\n\r\n

Hình 7. Thiết bị đo thời gian\r\nkhô

\r\n\r\n

Các kích thước được\r\ntính theo mm

\r\n\r\n

Hình 9. Bộ phận tán khí

\r\n\r\n

Các kích thước được\r\ntính theo mm

\r\n\r\n

Hình 8. Thiết bị đo độ va đập

\r\n\r\n

\r\n\r\n\r\n\r\n\r\n"

Nội dung đang được cập nhật.

Văn bản gốc đang được cập nhật.

Văn bản liên quan

Được hướng dẫn

Bị hủy bỏ

Được bổ sung

Đình chỉ

Bị đình chỉ

Bị đinh chỉ 1 phần

Bị quy định hết hiệu lực

Bị bãi bỏ

Được sửa đổi

Được đính chính

Bị thay thế

Được điều chỉnh

Được dẫn chiếu

Văn bản hiện tại

Số hiệu	22TCN284:2002
Loại văn bản	Tiêu chuẩn ngành
Cơ quan	Đã xác định
Ngày ban hành	01/01/2002
Người ký	Đã xác định
Ngày hiệu lực	01/01/1970
Tình trạng	Hết hiệu lực

Văn bản có liên quan

Hướng dẫn

Hủy bỏ

Bổ sung

Đình chỉ 1 phần

Quy định hết hiệu lực

Bãi bỏ

Sửa đổi

Đính chính

Thay thế

Điều chỉnh

Dẫn chiếu

Văn bản gốc PDF

Đang xử lý

Văn bản Tiếng Việt

Đang xử lý

Liên hệ với Luật sư để được hỗ trợ:

Tư vấn pháp luật qua Email
Tư vấn nhanh với Luật sư

Tiêu chuẩn ngành 22TCN 284:2002 về sơn tín hiệu giao thông – Sơn vạch đường hệ nước – Yêu cầu kỹ thuật – Phương pháp thử

Mục lục bài viết

Văn bản liên quan

Được hướng dẫn

Bị hủy bỏ

Được bổ sung

Đình chỉ

Bị đình chỉ

Bị đinh chỉ 1 phần

Bị quy định hết hiệu lực

Bị bãi bỏ

Được sửa đổi

Được đính chính

Bị thay thế

Được điều chỉnh

Được dẫn chiếu

Văn bản hiện tại

Văn bản có liên quan

Hướng dẫn

Hủy bỏ

Bổ sung

Đình chỉ 1 phần

Quy định hết hiệu lực

Bãi bỏ

Sửa đổi

Đính chính

Thay thế

Điều chỉnh

Dẫn chiếu

Văn bản gốc PDF

Văn bản Tiếng Việt

Tìm kiếm